A csavarfejet általában hidegfejezéssel alakítják ki műanyagfeldolgozással, szemben a forgácsolással, a fémszál (fémhuzal) a termék alakja mentén folytonos, középen vágás nélkül, ami javítja a termék szilárdságát, különösen a kiváló mechanikai tulajdonságokat. A hidegfejezési eljárás magában foglalja a vágást és formázást, az egykattintásos, a duplakattintásos és a többpozíciós automatikus hidegfejezést. Az automatikus hidegfejező gépet több formázószerszámban sajtolásra, zömítésre, extrudálásra és átmérő csökkentésére használják. A simplex bites vagy többállomásos automatikus hidegfejező gép az eredeti nyersdarab feldolgozási jellemzőit felhasználva 5-6 méter hosszú anyagból vagy 1900-2000 kg súlyú huzalrúd acélhuzalból készül, a feldolgozási technológia a hidegfejezés jellemzői, nem a lemez előre vágott nyersdarabja, hanem maga az automatikus hidegfejező gép HASZNÁLJA a rudat és a huzalrúd acélhuzalt vágva és zömítve a nyersdarabot (ha szükséges). Az extrudáló üreg előtt a nyersdarabot át kell alakítani. A nyersdarabot formázással lehet előállítani. A nyersdarabot zömítés, átmérő csökkentése és préselés előtt nem kell formázni. A Miután a nyersdarabot kivágták, egy zúzógép-megmunkáló állomásra küldik. Ez az állomás javíthatja a nyersdarab minőségét, 15-17%-kal csökkentheti a következő állomás alakítási erejét, és meghosszabbíthatja a forma élettartamát. A hidegalakítással elért pontosság a formázási módszer és az alkalmazott eljárás megválasztásától is függ. Ezenkívül a használt berendezések szerkezeti jellemzőitől, a folyamat jellemzőitől és állapotától, a szerszám pontosságától, az élettartamtól és a kopás mértékétől is függ. A hidegalakításhoz és extrudáláshoz használt magas ötvözetű acélok esetében a keményötvözetű szerszám munkafelületének érdessége nem lehet Ra=0,2 μm, mivel ha az ilyen szerszám munkafelületének érdessége eléri az Ra=0,025-0,050 μm értéket, akkor a szerszám élettartama a maximális.
A csavarmenetet általában hideg eljárással dolgozzák fel, így egy bizonyos átmérőjű csavaralátétet görgetnek át a menetlemezen (szerszámon), és a menetlemez (szerszám) nyomása alakítja ki a menetet. Széles körben használják, mert a csavarmenet képlékeny áramvonalát nem vágják el, a szilárdság megnő, a pontosság magas, a minőség pedig egyenletes. A végtermék menetének külső átmérőjének előállításához a menetalátét szükséges átmérője eltérő, mivel ezt a menet pontossága, az anyagbevonat és egyéb tényezők korlátozzák. A hengerlő (hengerlő) préselés a menetfogak képlékeny alakváltozással történő kialakításának egyik módja. A hengerlő (hengerlő huzallemez) szerszám azonos menetemelkedésű és kúpos alakú menetéből az egyik oldal hengeres héjat extrudál, a másik oldal héjforgást végez, majd a végső hengerlő szerszám kúpos alakját átviszi a héjra, így a menet kialakul. A hengerlő (dörzsölő) nyomásos menetfeldolgozás közös pontja, hogy a gördülési fordulatok száma nem túl nagy, ha túl sok, a hatásfok alacsony, a menetfogak felületén könnyen felléphet szétválás vagy rendezetlen vetemedés. A Ellenkezőleg, ha a fordulatok száma túl kicsi, a menet átmérője könnyen elveszítheti a kört, a gördülési nyomás a korai szakaszban rendellenesen megnő, ami a szerszám élettartamának lerövidüléséhez vezet. A gördülési menet gyakori hibái: a menet felületén repedések vagy karcolások; rendezetlen vetemedés; a menet nem kerek. Ha ezek a hibák nagy számban fordulnak elő, akkor a feldolgozási szakaszban jelennek meg. Ha ezekből a hibákból csak kis számban fordul elő, a gyártási folyamat során nem veszik észre őket, és ezek a hibák a felhasználóhoz kerülnek, ami problémákat okoz. Ezért a feldolgozási feltételek kulcsfontosságú kérdéseit össze kell foglalni, hogy ezeket a kulcsfontosságú tényezőket a gyártási folyamatban lehessen szabályozni.
A nagy szilárdságú kötőelemeket a műszaki követelményeknek megfelelően kell megereszteni és megereszteni. A hőkezelés és a megeresztés célja a kötőelemek átfogó mechanikai tulajdonságainak javítása, hogy megfeleljenek a megadott szakítószilárdsági értéknek és hajlítószilárdsági aránynak. A hőkezelési technológia döntő hatással van a nagy szilárdságú kötőelemek belső minőségére, különösen a belső minőségére. Ezért a kiváló minőségű, nagy szilárdságú kötőelemek előállításához fejlett hőkezelő technológiai berendezésekre van szükség. A nagy szilárdságú csavarok nagy termelési kapacitása és alacsony ára, valamint a csavarmenet viszonylag finom és precíz szerkezete miatt a hőkezelő berendezésnek nagy termelési kapacitással, magas fokú automatizálással és jó minőségű hőkezeléssel kell rendelkeznie. Az 1990-es évek óta a védőgázas folyamatos hőkezelő gyártósor domináns helyzetben van. A sokkoló aljú és hálós szalagos kemence különösen alkalmas kis és közepes méretű kötőelemek hőkezelésére és megeresztésére. A kemence tömítettsége mellett a megeresztő sor jó teljesítményt nyújt, de fejlett légkörrel, hőmérséklettel és a számítógépes vezérlés folyamatparamétereivel, berendezéshiba-riasztással és kijelző funkciókkal is rendelkezik. A nagy szilárdságú kötőelemek automatikusan működnek az adagolástól – tisztítástól – melegítéstől – edzéstől – tisztítástól – edzéstől – színezésig az offline sorig, hatékonyan biztosítva a hőkezelés minőségét. A csavarmenet dekarbonizációja miatt a rögzítőelem először kiold, amikor nem felel meg a mechanikai teljesítménykövetelményeknek, ami a csavarrögzítő hatékonyságának csökkenéséhez és az élettartam csökkenéséhez vezet. Az alapanyag dekarbonizációja miatt, ha a lágyítás nem megfelelő, a nyersanyag dekarbonizációs rétege elmélyül. A kioltás és megeresztés során általában oxidáló gázok jutnak be a kemencén kívülről. A rúdacél huzal rozsdája vagy a huzalon lévő maradványok a hideghúzás után a kemencében történő melegítés után lebomlanak, oxidáló gázt termelve. Az acélhuzal felületi rozsdája például vas-karbonátból és -hidroxidból áll, miután a hő... CO₂-ra és H₂O-ra bomlik, ezáltal súlyosbítja a dekarbonizációt. Az eredmények azt mutatják, hogy a közepes széntartalmú ötvözött acél dekarbonizációs foka súlyosabb, mint a szénacélé, és a leggyorsabb dekarbonizációs hőmérséklet 700 és 800 Celsius fok között van. Mivel az acélhuzal felületén lévő tapadás bizonyos körülmények között gyorsan lebomlik és szén-dioxiddá és vízzé egyesül, ha a folyamatos hálós szalagos kemence gázszabályozása nem megfelelő, az a csavar dekarbonizációs hibáját is okozza. Amikor egy nagy szilárdságú csavar hidegen fejelt, az alapanyag és a lágyított dekarbonizációs réteg nemcsak hogy továbbra is létezik, hanem a menet tetejére is kipréselődik, ami a megedzendő kötőelemek felületének mechanikai tulajdonságainak (különösen a szilárdságnak és a kopásállóságnak) csökkenéséhez vezet. Ezenkívül az acélhuzal felületi dekarbonizációja, a felület és a belső szerveződés eltérő, és eltérő tágulási együtthatóval rendelkezik, a kioltás felületi repedéseket okozhat. Ezért a menet tetején lévő dekarbonizáció védelme érdekében a hőoltás során, de a nyersanyagok esetében is mérsékelten bevont szénnel... A kötőelemek dekarbonizálása során kihasználható a hálós szalagos kemence védőgázas légkörének előnye, amelynek alapja az eredeti széntartalomnak és a szénbevonatú alkatrészeknek. A dekarbonizált kötőelemek lassan visszaállnak eredeti széntartalmukra. A szénpotenciál 0,42%, ajánlott 0,48% között van. A nanocsövek és a kioltási melegítési hőmérséklet nem befolyásolhatja a mechanikai tulajdonságokat magas hőmérsékleten, hogy elkerülje a durva szemcséket. A kioltási és edzési folyamat során a kötőelemek fő minőségi problémái a következők: nem megfelelő kioltási keménység; egyenetlen keménységi keménység; kioltási deformáció túllépése; kioltási repedések. Az ilyen problémák a területen gyakran az alapanyagokkal, a kioltási melegítéssel és a kioltási hűtéssel kapcsolatosak. A hőkezelési folyamat helyes megfogalmazása és a gyártási folyamat szabványosítása gyakran elkerülheti az ilyen minőségi problémákat.
Közzététel ideje: 2019. május 31.